试验一：加大流量计上游闸门开启度

             如果管中的液体达不到电磁流量计的电极上面则会出现超满度现象。码头庄油田多次出现三相分离器 污水出口达到65.7 m3/h,而码头庄一天的总产液量在500 n?左右，其中油为近200 m3,污水在300 n?左 右，这样算下来实际值应该在10-12m3/ho而65.7 m3/h这个测量值严重的偏离了实际流量值。故我们把三 相分离器的污水出口全开，而改用流量计后面的闸阀来控制脱水量，如下图：

             以前我们是用1# (三相分离器污水出口闸阀)与3#闸阀来共同控制流量，这样导致极有可能是1#闸 阀开的较小，而3#开的较大，这就有可能在管线中会留出一部分空间，然后就会有气体进入，最终导致液 体不能充满整个管系，超满度就出现了。

 

             现在我们采取的措施是1#间阀全开，而用3#闸阀的开启度来控制流量。这样就避免了电磁流量计和管线亏空现象，电磁流量计测量的准确性提高了很多。

 

试验二：维修加药泵的密封性

             现在是每周检查一次。码头庄污水流量计的前面有个加药点，距离电磁流量计大约50CM。加杀歯剂、 阻垢剂、絮凝剂三种为剂，图示如下：

             管系若吸进空气则造成测蛍值晃动不稳定。图中1、2、3分别代表二台加药泵，这二台加约泵排頃小, 总量在12.5 l/h,但就是这个加约点给这个流埴计造成了相当的误专。每个加药泵都有个入口，入口放在 加约罐里。卜面我们在看这个入口的结构示意图：

             加约泵的A部分在药剂的上面，而B 分则沉没在药剂中，加的约剂有一定的粘度，且有部分柴质， 故滤网是经當堵住，如果在药剂中的B部分不通畅，则裸露在空气中的A部分会从1\2及吸料还接器和 垫圈处进空气。二台中的任意一台漏空气都会由管线中的加约点进入管线，从而导致流量计测堇值不稳定。 现在我们是每周都会对泵的滤网和吸料还接器以及垫圈进行检査。由加药泵漏进气体不再发生。

 

试验二：提高三相分离器温度降低汚水中含有的溶解气

             在实验中都是单独实验，在不考虑其他因数的条件下，我们把三相分离器的温度由原来的39C提高到 现在的46莒，效果很明显，我们控制三相分离器的温度，也就是控制三相分离器循环热水量与循环热水温 度，循环热水温度一般变化较小，而水量我们由原来的3m3/h,调配到现在的6m3/h,这样一来，包括井 上产气也多析出了 6-8 m3/h«具体见下表：

表3-4三相分离器配水及产气情况表

             从这幅图上可以看出当我们的出水温度达44°C时，码头庄产气量达到近50 m3/h （标况即：温度273K, 压力101325Pa）,且呈平稳的趋势，也就是此时达到了一个平衡。达到了析气的最大化，析出气体的最佳 状态。也就是这样岀去的污水含气最少。达到了不含溶解气的目标。

 

试验四：改变读数方式，增加新工艺，缓解往复泵的振荡

             码头庄注水站原有三台3S175-13.4/20三柱塞注水泵，在泵的出口装有总流量计，这个总流量计的测 量由于泵的往复振荡使其准确性很低，每次与各注水单井总和的差别都有近50 我们每天注水在620 n? 左右这样就有近10%的误差，而我每次对其校验的差值也是10%左右，下表是我们2005.10. 11校验的结果。

表3-6总流量计校验情况表

             从表4-3可以看出流量计的准确性很低甚至超过了 10%,这个数据的差别很大，到这种情况应该说不 是误差，而是错误了。在有脉动流动源的管线上，耍减缓其对流量仪表测量的影响，通常应该釆取流量传 感器远离脉动源，利用管流流阻衰减脉动；或在管线适当位置装上称作被动式滤波器的气室缓冲器，吸收 脉动。因为在此我们不好改变流程和泵的本身「.艺，为此我们采取的措施是读取泵的进口流堇计和泵的冋 流流量计，因为这两处表的压力很低，脉动振动也很小，用泵的进口流量计数值减去冋流流埴计数值，得 出注水量数值。但是在2005年11月份码头庄新装了一台5S 175-33.3/20的五柱塞注水泵，这台泵是而个柱 塞其水的振动性相对减少，并趋丁平缓，且本身带有氛气缓冲装置。非常有效的缓解振动。达到了预期效果。

 

试验五：定期清洗电磁流埴计内壁

             现在是45天左右清洗一次。针对码头庄污水流量计的测堇不准确性原因较多，我们从上一廿可以看 出微小沉淀物覆盖内壁及电极使其测量不准确，我们不断摸索与实践，现总结出如下：在污水10mVh左右， 温度在44°C左右，则我们的电磁流量计清洗周期在45天，否则测域误差将很快会达到5%o定期清洗电磁 流靖计使避免了沉积层的影响。

 

结论

试验小组丁•2005.12—2006.01对试验效果进行验证，见表如下：

表4-1试验后流量计误差表

通过上表可以看岀现在误差最大的是总表流量计，但也只有0.95%,其余均在1.5%以卜，完全符合生 产要求，达到预期的效果。2006年向全厂推广实施。